發(fā)布日期：2017-12-06 14:55
我公司為保定淶源縣鑫鑫礦業(yè)公司選礦生產(chǎn)線生產(chǎn)的DMC-300脈沖布袋除塵器于2017年12月6日安裝調(diào)試完畢。
選礦廠除塵系統(tǒng)項(xiàng)目介紹：
破碎站
破碎站車間主體呈西南走向，南端開門，西面北側(cè)為高端料場(chǎng)，裝載機(jī)將在這里將大塊礦石裝入礦石料倉(cāng)；
車間內(nèi)，東端南側(cè)為一次破碎機(jī)（簡(jiǎn)稱一破），一破破碎后的混合料不經(jīng)篩分便由1#皮帶輸送到車間西部進(jìn)行第二次破碎（簡(jiǎn)稱二破），二破破碎后的較細(xì)混合物料則由南北走向的2#皮帶輸送到車間外由汽車直接運(yùn)走。
破碎過(guò)程中，裝載機(jī)向料倉(cāng)內(nèi)倒礦石和2#皮帶向汽車內(nèi)裝料時(shí)都在室外，本次除塵不予考慮。車間內(nèi)的落料點(diǎn)產(chǎn)生的粉塵則必須要進(jìn)行處理。
破碎篩分間
本次破碎篩分間處理的含塵氣體，來(lái)自破碎、篩分、皮帶落料等等的所有工序， 主要內(nèi)容包括：混合礦料落料于1#、2#鄂式破碎機(jī)、1、2#鄂式破碎機(jī)破碎后的粗料落料于混合料1#輸送皮帶、1#混合料輸送皮帶高端落料于斜槽漏斗、斜槽落料于1#圓錐破碎機(jī)的上料口、1#圓錐破碎機(jī)落料于2#混合料皮帶，這部分塵源點(diǎn)共7個(gè)；
2#皮帶將物料運(yùn)往35米以外的北部篩分間，并落料于振動(dòng)篩上部時(shí)產(chǎn)生篩分間的第一個(gè)塵源點(diǎn)；振動(dòng)篩將物料粗細(xì)兩分：篩上料落料于輸料斜槽時(shí)產(chǎn)生篩分間第二個(gè)塵源點(diǎn)，但這個(gè)塵源點(diǎn)和振動(dòng)篩的頂部可以合并成為一個(gè)；輸料斜槽落料于3#皮帶時(shí)產(chǎn)生篩分間的第三個(gè)塵源點(diǎn)；振動(dòng)篩的篩下料落料于4#皮帶時(shí)產(chǎn)生篩分間的第四個(gè)塵源點(diǎn)； 篩分間塵源點(diǎn)共有4個(gè)；
3#皮帶載著振動(dòng)篩的篩上料轉(zhuǎn)頭向南又回到破碎間。3#皮帶落料于2#溜槽時(shí)產(chǎn)生塵源點(diǎn)、2#溜槽落料于2#圓錐破時(shí)產(chǎn)生塵源、2#圓錐破落料于2#皮帶時(shí)產(chǎn)生塵源點(diǎn)，3#皮帶在破碎間內(nèi)產(chǎn)生的塵源點(diǎn)共有3個(gè)； 至此，全部塵源點(diǎn)都已顯現(xiàn)：破碎間塵源點(diǎn)共10個(gè)，篩分間塵源點(diǎn)為4個(gè)。
對(duì)于4#皮帶去往的細(xì)磨車間（料倉(cāng)），由于粉塵產(chǎn)生量極微，故不在本次除塵系統(tǒng)的設(shè)計(jì)范圍之內(nèi)。 本次處理的含塵氣體為常溫氣體，粉塵為磁鐵礦石在破碎過(guò)程中產(chǎn)生的常溫性粉塵顆粒，無(wú)腐蝕性，化學(xué)性質(zhì)穩(wěn)定。
選礦廠除塵器技術(shù)參數(shù)
DMC-300布袋除塵器技術(shù)參數(shù)
處理風(fēng)量：17200～23040m3/h
過(guò)濾風(fēng)速：0.9～1.2m/min
過(guò)濾面積：300m2
濾袋數(shù)量：300條
單元數(shù)量：5個(gè)
使用溫度： ≤120℃
濾袋材質(zhì)：滌綸針刺氈
濾袋規(guī)格： Ф130×2500mm
運(yùn)行阻力：1200～1500Pa
設(shè)計(jì)壓力：－6000Pa
入口粉塵濃度 ≤100g/m3
出口含塵濃度 ≤50mg/m 3
除塵效率：＞99.9﹪
運(yùn)行方式：負(fù)壓外過(guò)濾
清灰方式：離線脈沖清灰
清灰物質(zhì)成分：壓縮空氣
壓縮空氣壓力：0.4～0.6MPa
壓縮空氣耗量：0.75m3/min
外形尺寸：長(zhǎng)×寬×高＝6100×2400×8650mm
選礦廠脈沖布袋除塵器調(diào)試步驟及注意事項(xiàng)
（1）頂部人孔檢修門部分，其壓緊裝置一端靠機(jī)構(gòu)壓緊，另一端靠手柄壓緊，分別調(diào)整螺栓和螺母，使關(guān)閉后橡膠密封條能壓緊在門框上，打開時(shí)無(wú)卡碰現(xiàn)象，并鎖緊螺栓。
（2）調(diào)整提升閥部分，閥門氣缸為緩沖式，要求在閥關(guān)閉到達(dá)閉合位置時(shí)，氣缸應(yīng)進(jìn)入緩沖區(qū)，否則應(yīng)調(diào)節(jié)閥板兩側(cè)螺母。氣缸的運(yùn)動(dòng)速度可通過(guò)氣缸兩端的節(jié)流閥螺栓進(jìn)行調(diào)節(jié)，要求提升閥關(guān)閉時(shí)間不大于2s，O1s之內(nèi)，開啟時(shí)可適當(dāng)慢些。然后檢查閥板閉合后的間隙，O不超過(guò)0.8mm。若現(xiàn)場(chǎng)焊接后閥板孔發(fā)生變形則應(yīng)進(jìn)行調(diào)平，較簡(jiǎn)單的辦法是將閥板放在閥板孔上，找出間隙大的部位用工具扳平。上述調(diào)整均應(yīng)接壓縮空氣源，其壓力可通過(guò)氣源三聯(lián)件上的減壓閥來(lái)調(diào)整（一般為0.3MPa），使閥板閉合后變形2～3mm，上述調(diào)速均通過(guò)電磁閥上的手動(dòng)開關(guān)進(jìn)行，不必接電源，調(diào)試完畢，將手動(dòng)開關(guān)復(fù)原，并擰緊閥板兩側(cè)螺母和背母。注意：在調(diào)試提升閥時(shí)，絕不可使電磁脈沖閥動(dòng)作，否則強(qiáng)大的氣流會(huì)對(duì)人身造成傷害。
（3）調(diào)整灰斗內(nèi)的輸送設(shè)備，鎖風(fēng)設(shè)備及其傳動(dòng)，全部運(yùn)動(dòng)部件均應(yīng)加注潤(rùn)滑油。
（4）調(diào)整清灰控制器（詳細(xì)閱讀脈沖控制儀說(shuō)明書），要求提升閥、脈沖閥動(dòng)作順序正確，各室清灰順序正確，時(shí)間連續(xù)可調(diào)，動(dòng)作順序參見圖，為了更好地保證系統(tǒng)阻力平衡及輸灰裝置的動(dòng)力平衡，對(duì)室數(shù)較多（大于7室）的除塵器來(lái)說(shuō)，各室清灰順序應(yīng)是跳躍式的。
上述全部調(diào)整工作完畢以后，便可進(jìn)行空負(fù)荷調(diào)試和負(fù)荷調(diào)試，當(dāng)然在進(jìn)行這一工作時(shí)，整個(gè)工藝系統(tǒng)應(yīng)能正常運(yùn)行。負(fù)荷調(diào)試應(yīng)進(jìn)行以下工作：
（1）接通全部電源，壓縮空氣源，啟動(dòng)輸灰設(shè)備，除塵控制器置于手動(dòng)狀態(tài)；
（2）接通測(cè)壓裝置（可用U型管壓計(jì)）到除塵器的測(cè)壓口；
（3）啟動(dòng)主風(fēng)機(jī)，觀察空負(fù)荷運(yùn)行阻力，測(cè)量進(jìn)出風(fēng)口的風(fēng)量，計(jì)算漏風(fēng)率。漏風(fēng)率應(yīng)小于3%，否則應(yīng)檢查處理。
（4）啟動(dòng)全部工藝設(shè)備，通入含塵煙氣，觀察除塵器運(yùn)行阻力上升情況及排氣口的排放情況，在新除塵濾袋投入使用時(shí)，排放口將會(huì)有微量粉塵逸出，這是正常現(xiàn)象，過(guò)一段時(shí)間會(huì)自行消除。
（5）當(dāng)除塵器阻力上升到（1245～1470Pa）時(shí)，啟動(dòng)清灰控制器進(jìn)行清灰，并觀察壓力下降情況。
（6）當(dāng)整個(gè)工藝系統(tǒng)穩(wěn)定正常以后，即可進(jìn)行清灰周期的設(shè)定（定阻式可以不設(shè)定），方法是，先啟動(dòng)清灰控制儀在自動(dòng)狀態(tài)下進(jìn)行工作，并將清灰控制器中的清灰間隔時(shí)間暫定在1min，觀察運(yùn)行阻力變化情況，如阻力不斷上升，超過(guò)1470Pa,說(shuō)明清灰間隔時(shí)間過(guò)長(zhǎng)，如阻力一直運(yùn)行在1000Pa以下，則說(shuō)明清灰間隔時(shí)間太短，都要進(jìn)行調(diào)整（注：清灰間隔時(shí)間O短不能小于15s），直到阻力在1000～1470Pa之間穩(wěn)定變化時(shí)，才算合適。
由于選型不當(dāng)，有的除塵器當(dāng)清灰間隔時(shí)間調(diào)到15s時(shí)，仍長(zhǎng)期在高阻力下運(yùn)行（大于1800Pa）。或當(dāng)清灰間隔時(shí)間較長(zhǎng)時(shí)，長(zhǎng)期在低阻力下運(yùn)行（小于800Pa）此時(shí)，可按實(shí)際情況確定間隔時(shí)間，只要系統(tǒng)中的通風(fēng)情況允許，不一定非要保持阻力在1000～1470Pa之間，但長(zhǎng)期在高阻力下運(yùn)行，會(huì)使除塵布袋及其配件的壽命大縮短。
（7）觀察排灰裝置工作情況。一切正常后，便可投入運(yùn)行。
